1、流態(tài)化焙燒爐停爐操作。P24

  停爐分計劃停爐和臨時停爐,計劃停爐時先停止加料,繼續(xù)鼓風(fēng)使流態(tài)化層冷卻，待爐料冷卻下來后停止鼓風(fēng)。然后打開爐門進(jìn)行清理。臨時停爐時，停爐之前，先停止加料，繼續(xù)鼓風(fēng)，流態(tài)化層溫度降至1073K左右，才停止送風(fēng)。

2、流態(tài)化焙燒爐的加料操作。P24～P25

（1）正常加料

當(dāng)原料、風(fēng)量、爐底壓力無變化、爐溫穩(wěn)定、二氧化硫濃度穩(wěn)定時，應(yīng)均勻加料，不增不減。

（2）增料或減料

當(dāng)原料含硫量降低、水分增大、風(fēng)量增大、爐底壓力降低、爐溫下降、爐頂二氧化硫濃度降低時，要適當(dāng)增料；相反則減料。

3、流態(tài)化焙燒過程中如果出現(xiàn)加料口堵塞，如何處理？P25

一旦發(fā)現(xiàn)堵塞可及時用高壓風(fēng)進(jìn)行處理或燜爐處理前室，即按照臨時停爐操作方法先停爐，然后打開前室，清理堵塞物后再送風(fēng)開爐。

4、流態(tài)化焙燒爐開爐操作。P24

流化態(tài)焙燒爐開爐一般經(jīng)過測試阻力、鋪料冷試、升溫與加料等階段。

測試阻力是檢查流態(tài)化層的氣體分布情況。鋪料冷試是將單獨(dú)的焙砂或焙砂礦摻入不超過20%的鋅精礦組成的爐料鋪入爐內(nèi)，料層厚度為400~600mm。鋪好爐料后鼓風(fēng)冷試直至20~30min，使整個料層達(dá)到均勻平整，冷試后開始點(diǎn)火升溫，當(dāng)溫度升到1123~1173K時開始加料，并調(diào)整鼓風(fēng)量到正常指標(biāo)，開爐工作結(jié)束。

5、電解槽突然停電時如何操作？P115

突然停電一般多屬事故停電。若短時間內(nèi)能夠恢復(fù)，且設(shè)備（泵）還可以運(yùn)轉(zhuǎn)時，應(yīng)向槽內(nèi)加大新液量，以降低酸度減少陰極鋅溶解。若短時間內(nèi)不能恢復(fù)，應(yīng)組織力量盡快將電解槽內(nèi)的陰極全部取出，使其處于停產(chǎn)狀態(tài)。特別要注意的是，停電后，電解廠房內(nèi)嚴(yán)禁明火，防止電解槽面析出的氫氣爆炸與著火。另一種情況是低壓停電（即運(yùn)轉(zhuǎn)設(shè)備停電），首先應(yīng)降低電解槽電流，電解液可用備用電源進(jìn)行循環(huán)；若長時間不能恢復(fù)生產(chǎn)時，還需從槽內(nèi)取出部分陰極板，以防因其他崗位缺電，供不上新液而停產(chǎn)。
6、電解槽嚴(yán)重漏液時如何處理？P115

正常生產(chǎn)過程中，當(dāng)個別電解槽發(fā)生嚴(yán)重漏液時，應(yīng)對漏液電解槽所在的一組電解槽進(jìn)行橫電（短路），以便對漏液電解槽進(jìn)行適當(dāng)?shù)奶幚怼Ｊ紫扔娩摻z刷子擦亮窄路導(dǎo)電板和寬型導(dǎo)電板的接觸面，將短路導(dǎo)電板預(yù)先排列好，用吊具吊到該槽組的兩端，短路導(dǎo)電板與槽間導(dǎo)電板之間須墊絕緣磁磚。

7、造成流態(tài)化焙燒爐床層沉積原因有那些？當(dāng)發(fā)生床層沉積時，如何進(jìn)行處理？P25。

①爐料中粗顆粒過多

粗顆粒過多，就意味著物料平均粒徑增大，在直線速度不變的情況下，床層的流態(tài)化狀況就會惡化，部分大顆粒沉降堆積于爐底，逐漸形成床層沉積。

②由于爐料中低熔點(diǎn)雜質(zhì)較多，高溫時部分爐料產(chǎn)生熔結(jié)而沉降，沉積于流態(tài)化層底部，造成床層壓力降上升。

③風(fēng)帽堵塞過多

當(dāng)發(fā)生床層沉積時，可采用高壓風(fēng)管或用噴水槍向流態(tài)化層內(nèi)噴風(fēng)噴水等方法處理，嚴(yán)重時須停爐處理。

8、常規(guī)浸出一般控制的浸出工藝條件是什么？P41。

常規(guī)法浸出一般控制的浸出工藝條件如下：
①中性浸出的技術(shù)條件：
浸出溫度 60~75℃
浸出液固比（浸出液量與料量的質(zhì)量比） 10~15：1
浸出始酸濃度 30~40g/L
浸出終點(diǎn)pH值 4.8~5.4
浸出時間 1.5~2.5h
②酸性浸出的技術(shù)條件：
浸出溫度 7 0~80℃
浸出液固比（浸出液量與料量的質(zhì)量比） 7~9：1
浸出始酸濃度 25~45g/L
浸出終點(diǎn)pH值 2.5~3.5
浸出時間 2~3h
由于原料和酸同時加入，故按浸出礦漿**后從浸出槽出口終酸的pH值控制始酸。

9、鋅燒板的原因及處理P114。

原因：

（1）在電解過程中，陰極析出的金屬鋅因生產(chǎn)故障或生產(chǎn)技術(shù)條件控制不當(dāng)而重新溶解的現(xiàn)象稱之為燒板。在鋅電積時，由于操作不細(xì)，造成銅導(dǎo)電接頭的污染物掉入槽內(nèi)，或添加酒石酸銻鉀過量，使個別槽內(nèi)的電解液含銅、銻升高造成燒板；

（2） 由于循環(huán)液進(jìn)入量過小，槽溫升高，使槽內(nèi)電解液含鋅過低，硫酸含量過高，均會產(chǎn)生陰極返溶。處理辦法：是加大循環(huán)量，將含雜質(zhì)高的溶液更換出來，這樣可降低槽溫，提高槽內(nèi)鋅含量、減少返液。特別嚴(yán)重時還需要立即更換槽內(nèi)的全部極板。

10、在生產(chǎn)實(shí)踐中，為了降低析出鋅雜質(zhì)含量，提高電鋅等級，除加強(qiáng)溶液的凈化外，還應(yīng)采用什么什么措施？P115

（1）降低電鋅含銅一是嚴(yán)格要求新液含銅小于0.5mg/L;二是加強(qiáng)電解槽操作，杜絕含銅物料進(jìn)入電解槽中污染電解液。

（2）降低電鋅含鉛一是電解液含錳離子保持3~5g/L;二是將槽溫控制在35~45℃；其三是適當(dāng)加入碳酸鍶

（3）降低電鋅含鐵 主要是嚴(yán)格控制熔鑄工序操作，盡量避免使用鐵制工具；嚴(yán)格控制熔鑄溫度不超過500℃；嚴(yán)格操作和管理，杜絕鐵質(zhì)工具和機(jī)件調(diào)入熔爐。

11、陰極鋅熔鑄的正常操作P124。

（1）進(jìn)料熔化

首先將陰極鋅片吊運(yùn)到加料口平臺上，預(yù)熱除去水分。每8~15min均勻加入一垛約70mm厚的陰極鋅片，以保持爐溫與熔池鋅液面的穩(wěn)定。

（2） 攪拌時加入適量的氯化銨

以利于浮渣分離，降低浮渣率，提高鋅直收率。

（3）扒渣

根據(jù)陰極鋅片的質(zhì)量好爐內(nèi)渣層的厚度等情況，每隔2h左右進(jìn)行一次攪拌扒渣。扒渣時動作要輕、慢，扒到爐門稍停片刻，以減少浮渣帶出來的鋅液。每次扒渣后要在爐內(nèi)殘留少量（1~2cm）的渣層，以保護(hù)鋅液不被氧化。浮渣送出另行處理。

（4）鋅液澆鑄

12、鋅電解開工操作。P113

準(zhǔn)備、灌液檢漏、裝陰極板和通電鍍膜。

①準(zhǔn)備工作 首先對全部陰極板進(jìn)行平整，清洗研磨，并把導(dǎo)電頭刷洗干凈，然后進(jìn)行槽面?zhèn)浒骞ぷ?，每槽備?8~24片陰極并整齊放置在槽面上。
②灌液檢漏 一個系列檢修和掏槽結(jié)束后，對另一系列的電解廢液及該系列儲存的新液進(jìn)行質(zhì)量檢查，證明合格后再均勻補(bǔ)入電解槽內(nèi)，并進(jìn)行檢漏，對漏液的溜槽、管線、電解槽及分配槽進(jìn)行處理。
③裝陰極板 待補(bǔ)液及檢漏工作結(jié)束后，將放置在槽面的陰極板迅速裝入電解槽內(nèi)。
④通電鍍膜 陰極板裝好后便可送電，電流逐漸增大，使陰極電流密度達(dá)400~500A/m2，經(jīng)2~4h，待陰極板上鍍有一層鋅后，便可進(jìn)行陽極鍍膜，降低電流密度到40~60A/m2。

13、鋅電解出裝槽操作和極板處理。P113

鋅電積出裝槽操作是指在作業(yè)期間內(nèi)（一般出裝槽周期為24h），將陰極提出剝離析出鋅，再把陰極鋁板裝入槽的過程。因為是不停電作業(yè)，故陰極提出是分批進(jìn)行的。某廠電解車間裝槽是每槽分兩次，每次出一半陰極板，即車間行車吊一次，并且是間隔一塊提出。當(dāng)**吊裝槽后，仔細(xì)檢查導(dǎo)電，確保導(dǎo)電良好后方可提出第二吊，以防斷電。

出裝槽要做到迅速準(zhǔn)確，不錯牙，極板不傾斜，不接觸陽極，導(dǎo)電頭要燙洗（或擦洗）干凈，使導(dǎo)電良好。

極板要認(rèn)真處理，使正直不帶鋅，對板上帶有的污垢物要用刷板機(jī)清刷干凈。導(dǎo)電頭及導(dǎo)電板保持光亮，對發(fā)黑的必須及時清理或更換。對陽極板也要定期清刷表面上的陽極泥，以減少陰、陽極接觸短路并防止局部電流密度增大，陽極溶解，導(dǎo)致污染電解液，某廠處理陽極周期一般為30~40天，操作方式有兩種，一是停產(chǎn)掏槽時全部拔出陽極進(jìn)行清理，二是在生產(chǎn)過程中逐槽逐片進(jìn)行清理。清理時力求不破壞陽極表面的氧化膜。

14、β-萘酚除鈷法除操作與控制P93
用硫酸將除鈷前液酸化至pH值2.8~3.0，根據(jù)前液含鈷量計算加入的除鈷液，除鈷過程需監(jiān)測溶液酸度確保pH值為2.8~3.0，反應(yīng)時間30min至60min。

15、三段逆銻鹽凈化法的生產(chǎn)過程。P87

**段在50~60℃時加鋅粉除Cu、Cd。液固分離后的Cu-Cd渣送綜合回收提取鎘；
第二段將一段凈化后液加熱至85℃左右，加入鋅粉與銻活化劑除Co、Ni等雜質(zhì)，濾渣送去提鈷；
第三段向第二段凈化液中加鋅粉除殘余雜質(zhì)，得到含鋅較高的凈化渣返回除Cu、Cd段。